Bayangkan sebuah pabrik mobil terbesar di China, bahkan disebut-sebut sebagai salah satu yang terbesar di dunia. Apa yang terlintas di benakmu? Mungkin suara bising mesin, gemuruh aktivitas pekerja, atau hiruk pikuk produksi yang tiada henti. Namun, di pabrik BYD Zhengzhou, Henan, realitanya jauh berbeda.
Pada suatu pagi di pertengahan Januari 2026, suasana di sana justru terasa sangat tenang, bahkan cenderung senyap. Tidak ada deru mesin yang memekakkan telinga dari jalanan, apalagi keramaian khas pabrik padat karya. Seolah-olah pabrik raksasa ini sedang libur, padahal saat itu adalah hari kerja.
Keheningan yang Menipu: Bukan Pabrik Biasa
Keheningan yang menyelimuti pabrik BYD Zhengzhou memang menipu. Begitu melangkah masuk ke salah satu workshop, barulah terdengar suara-suara mesin beroperasi. Namun, itu pun hanya berupa dentingan metal dan aktivitas robot yang jauh dari kata berisik, berbeda dengan gambaran pabrik konvensional pada umumnya.
Dalam bangunan unit pabrik yang luasnya puluhan kali ratusan meter ini, pemandangan didominasi oleh mesin, material metal, dan robot. Hanya segelintir manusia yang terlihat, mereka duduk di balik ruang kendali kecil, mengawasi pekerjaan yang sepenuhnya dilakukan oleh mesin. Ini bukan pabrik biasa, ini adalah gambaran masa depan industri.
Robot Jadi ‘Pekerja Utama’: Efisiensi Tingkat Dewa
Pabrik BYD ini dibangun dengan investasi fantastis mencapai US$5 miliar, membentang di lahan seluas 10,6 juta meter persegi, setara dengan luas Kota Sibolga di Sumatera Utara. Namun, dari total karyawan manusia yang hanya sekitar 60 ribu orang, fakta mengejutkan terungkap: 98 persen pekerjaan di sini dikerjakan oleh mesin dan robot.
Angka ini menjelaskan mengapa suasana pabrik begitu tenang. Robot-robotlah yang menjadi "pekerja utama", memastikan setiap proses berjalan dengan presisi dan efisiensi tingkat dewa. Manusia di sana berperan sebagai pengawas dan pengendali kualitas, memastikan semuanya sesuai standar tertinggi.
Presisi Tanpa Batas: Dari Pelat Baja Hingga Bodi Mobil
Para pekerja manusia yang terlihat di pabrik ini menunjukkan ketelitian luar biasa saat mengawasi proses stamping mobil BYD. Seluruh pekerjaan, mulai dari membawa pelat baja, mengepresnya ke dalam cetakan, hingga mengantarkan bagian mobil untuk diperiksa presisinya, diambil alih oleh mesin sepenuhnya. Ini adalah tontonan yang memukau.
Proses pengepresan pelat baja menjadi bagian mobil terasa begitu cepat, bagaikan seseorang mencap stempel lilin. Sekali tekan, bentuk langsung terbentuk sempurna. Setiap menit, mesin-mesin ini mampu melakukan pengepresan baja hingga 15 kali, menghasilkan panel bodi dan komponen struktural kendaraan dengan cetakan nyaris tanpa cela.
Tingkat kesalahan presisi dikendalikan hingga 0,01 milimeter, sebuah angka yang sulit dicapai oleh tangan manusia. Oleh karena itu, sebagian besar hasil pencetakan dapat langsung melanjutkan ke proses berikutnya tanpa hambatan. Para pekerja hanya perlu memeriksa hasil akhir untuk memastikan tidak ada cacat minor.
Sistem Otomatisasi Canggih: Produksi Kilat Anti Gagal
Setelah proses stamping, komponen-komponen mobil berpindah ke tahapan welding dan body assembly di bangunan terpisah. Di sini, jumlah mesin dan robot jauh lebih banyak lagi. Ruangan pabrik yang sama luasnya ini dilengkapi jalur khusus berbentuk mezzanine untuk perlintasan komponen, menghindari tabrakan dengan lalu lintas manusia.
Dari sekitar 1.800 robot industri yang tersebar di seluruh pabrik, 14 di antaranya adalah robot welding yang bekerja secara simultan. Robot-robot ini, yang mirip dengan DUM-E dan U milik Tony Stark dalam film Iron Man, sibuk melakukan proses penyambungan komponen kendaraan dengan kecepatan dan akurasi yang luar biasa.
Sementara itu, sejumlah pekerja manusia berada di sisi lain, terpisah oleh jarak aman. Mereka bertugas memberikan cairan perekat tertentu atau memeriksa hasil kerja robot. BYD memang menerapkan Flexible Welding General Assembly System (OpenGate), sebuah sistem yang memungkinkan produksi bodi kendaraan dengan presisi tinggi sekaligus fleksibilitas untuk menghasilkan berbagai model dalam satu lini produksi.
BYD mengklaim, proses welding satu unit kendaraan di sini hanya memakan waktu 35-45 detik saja. Teknologi laser welding juga turut memperkuat kualitas struktur bodi, menghasilkan sambungan dengan deformasi minimal dan kecepatan kerja tinggi. Setiap unit kendaraan dimonitor secara real-time oleh empat robot inspeksi sebelum keluar dari lini produksi, menjaga konsistensi kualitas dari unit ke unit.
Tahapan selanjutnya adalah painting. Meskipun belum bisa dikunjungi, BYD memastikan bahwa proses ini juga dilakukan hampir seluruhnya oleh robot demi hasil yang presisi dan konsisten. Dimulai dari pretreatment, electrodeposition coating dan drying, dilanjutkan dengan grinding hingga topcoat application dan topcoat drying.
Seluruh tahapan ini dikendalikan oleh sistem kontrol terpusat dan menggunakan cat elektrodeposisi dengan daya sebar tinggi. BYD juga berkomitmen pada lingkungan dengan menerapkan sistem pengolahan gas buang berdaya efisiensi tinggi, memenuhi standar lingkungan internasional yang ketat.
Jantung dan Jiwa Mobil Listrik: Pemasangan Baterai Canggih
Setelah dicat, produk masuk ke tahap pre-assembly untuk dikumpulkan, sebelum akhirnya menuju final assembly. Ini adalah tahap terakhir dari pembuatan produk BYD. Di sini, seluruh komponen dikirim ke lini produksi dengan sistem otomatis yang dikombinasikan dengan sentuhan manual dari manusia.
Dalam bangunan yang berbeda, mobil-mobil yang tadinya hanya berupa komponen kini sudah memiliki bentuk yang lebih jelas. Namun, di tahap final assembly inilah "jantung" dan "jiwa" mobil listrik dipasang: sistem operasi dan baterai. Ini adalah momen krusial yang menentukan performa kendaraan.
Robot dan manusia bekerja sama dalam pemasangan baterai. Robot bertugas membawakan set baterai ke mobil yang dituju, kemudian memasangkannya ke bagian bawah mobil alias Cell to Body (CTB). Setelah terpasang, teknisi manusia kemudian memperkuat, mengecek koneksi kabel, dan memastikan semuanya sesuai standar keamanan dan kualitas.
Sistem Just in Sequence yang diterapkan di pabrik ini memungkinkan produksi berjalan secara harmonis dan tepat waktu sesuai kebutuhan, sekaligus sangat efisien. Para pekerja, dengan alat pelindung lengkap, terlihat tekun dan serius memeriksa seluruh komponen di bawah mobil yang melayang.
Uji Kualitas Ketat: Mobil BYD Siap Mengaspal
Setelah "jantung" dan "jiwa" mobil listrik terpasang, produk dibawa untuk diperiksa kembali agar sesuai dengan standar ketat BYD. Salah satunya adalah ke jalur OK Line, yang akan mengecek fungsi seluruh fitur yang telah terpasang di mobil. Ini bukan sekadar memastikan fitur "nyala", tetapi juga beroperasi sesuai semestinya.
Setiap mobil dicek secara menyeluruh, mulai dari lampu dan kelistrikan, sistem audio, fungsi perangkat lainnya, hingga dites berkendara melewati rintangan ringan. Ini adalah jaminan bahwa setiap mobil BYD yang keluar dari pabrik ini siap mengaspal dengan performa optimal dan fitur yang berfungsi sempurna.
Dengan segala proses otomatisasi dan integrasi vertikal yang terjalin di dalamnya, tak heran pabrik BYD di Zhengzhou ini mampu menghasilkan 50 unit mobil setiap jam, dan mampu menyentuh angka 1,1 juta unit NEV (New Energy Vehicle) dalam setahun. Ini adalah angka yang bikin melongo!
"Pabrik BYD di Zhengzhou merupakan perwujudan nyata dari prinsip integrasi vertikal kami yang menyeluruh," kata Eagle Zhao, Presiden Direktur PT BYD Motor Indonesia. "Seluruh value chain mulai dari produksi baterai, komponen inti, perakitan akhir hingga pengujian kendaraan terkonsolidasi dalam satu ekosistem terpadu."
Zhao menambahkan, pendekatan ini memungkinkan BYD memastikan konsistensi kualitas, efisiensi operasional yang optimal, serta fleksibilitas dalam merespons kebutuhan pasar yang beragam. Produk dari pabrik Zhengzhou ini memang ditujukan untuk pasar domestik China.
Namun, untuk pasar luar negeri, BYD telah membangun pabrik di sejumlah negara, termasuk Indonesia yang dijanjikan akan beroperasi pada 2026. Meskipun mobil untuk pasar internasional tidak berasal dari pabrik Zhengzhou yang mutakhir ini, BYD memastikan prinsip "bikin sendiri" akan tetap dipegang teguh.
"Pengalaman dan kapabilitas yang terbangun melalui fasilitas berstandar dunia seperti Zhengzhou Factory memungkinkan BYD untuk terus mengembangkan dan menerapkan teknologi mutakhir," jelas Zhao. Ini termasuk otomasi, digitalisasi proses produksi, dan pengendalian kualitas berbasis data yang menjadi landasan BYD. Semua ini bertujuan untuk menghadirkan solusi teknologi yang relevan bagi pasar Indonesia, sekaligus mendukung pengembangan ekosistem kendaraan listrik nasional secara bertahap.
